Як вибрати лінію обладнання для-порошкового дроту?
Обладнання для-порошкового зварювального дроту — це виробнича лінія, що складається з ряду механічного обладнання, яке спеціально використовується для виробництва-порошкового зварювального дроту. Порошковий дріт — це важливий зварювальний матеріал, який складається з металевої оболонки (зазвичай смуги з м’якої або нержавіючої сталі), обгорнутої сумішшю флюсу (порошку).
Повна лінія з-порошкового зварювального дроту зазвичай включає таке основне обладнання та ланки:
Обладнання для обробки сталевої стрічки:
Розмотувач: використовується для розмотування згорнутої металевої смуги (сталевої смуги, смуги з нержавіючої сталі тощо).
Зварювальний апарат-і-стикового зварювання: зварює хвіст попередньої котушки до переднього кінця наступної котушки, що забезпечує безперервне виробництво.
Петля зберігання: зберігає певну довжину смуги під час зрізання та стикового зварювання, забезпечуючи безперервну роботу наступних процесів без простоїв через зварювання.
Обладнання для очищення/знежирення: видаляє масло, оксиди та інші забруднення з поверхні смуги, щоб забезпечити якість подальшого формування, заповнення та зварювання.
Крайковий станок: точно контролює ширину смуги.
Розгладжувальна фреза: усуває вигини або хвилястість стрічки, забезпечуючи рівну поверхню перед входом у формувальну машину.
Обладнання для обробки порошку та наповнення:
Система змішування порошків: Ця система включає кілька бункерів (для зберігання порошків різного складу), систему зважування (для точного вимірювання пропорцій різних порошків) і змішувач (для рівномірного змішування різних порошків). Це критично важливий компонент для забезпечення властивостей зварювального дроту (таких як стабільність дуги, покриття шлаком, здатність до виділення шлаку, механічні властивості та стійкість до розтріскування).
Система сушіння/осушення порошку: Ця система суворо контролює вміст вологи в порошку, щоб запобігти утворенню грудок і погіршити якість зварювання.
Система транспортування порошку: ця система транспортує змішаний порошок до заправної станції.
Заправна станція: розташована на вході формувального блоку, ця система точно, безперервно та стабільно заповнює попередньо зігнуту U--подібну сталеву стрічку порошком. Необхідно чітко контролювати кількість начинки.
Обладнання для формування та закриття:
Блок формування є основним обладнанням лінії виробництва порошкового дроту-. Він складається з ряду точних роликів, які зазвичай включають:
Валики для попереднього формування: поступово зігніть плоску сталеву смугу до U-форми.
Область заповнення: заповнює U--подібну канавку порошком флюсу.
Закриваючі ролики: поступово закривайте обидві сторони U-подібної канавки, інкапсулюючи флюсовий порошок, зрештою утворюючи O-(круглий поперечний-переріз) або подібну форму (наприклад, E-, T-формну або іншу спеціальну-форму-перерізу). Процес формування повинен гарантувати, що краї сталевої смуги щільно закриті, щоб запобігти витоку флюсового порошку.
Процес формування зазвичай супроводжується:
Поточне ущільнення: цей пристрій забезпечує помірне ущільнення порошкового наповнювача під час процесу закриття, збільшуючи щільність наповнення.
Обладнання для лазерного зварювання або зварювання TIG: для порошкового-дроту, який потребує надзвичайно високих ущільнювальних властивостей (наприклад, тих, що використовуються для нержавіючої сталі чи спеціальних сплавів), лазерне або TIG-зварювання використовується одразу після початкового процесу закриття для повного ущільнення шва (безшовний порошковий дріт). Для стандартних шовних проводів цей крок не виконується.
Обладнання для креслення та зменшення:
Волочильний верстат: це ще одна основна частина обладнання. «Товстий» дріт (зазвичай діаметром близько 3-6 мм) проходить через кілька волочильних волок, поступово зменшуючи його до кінцевого діаметру (наприклад, 0,8 мм, 1,0 мм, 1,2 мм, 1,4 мм, 1,6 мм тощо).
Матриці: зазвичай використовуються карбідні фільєри або полікристалічні алмазні фільєри.
Система змащування для волочіння дроту: забезпечує змащення та охолодження під час процесу волочіння, зменшуючи знос матриці та пошкодження поверхні дроту.
Система контролю натягу: точно контролює натяг під час кожного проходу волочіння, щоб забезпечити точність розмірів дроту та якість поверхні, а також запобігти обриву дроту.
Обладнання для термічної обробки:
Печі для відпалу: процес волочіння спричиняє зміцнення дроту. Для певних матеріалів (особливо з нержавіючої сталі) або дротів, які потребують високої гнучкості, потрібен-протоковий або автономний-відпал, щоб зняти напругу та відновити пластичність. Зазвичай використовуються трубчасті печі світлого відпалу.
Обладнання для обробки поверхні та покриття:
Обладнання для чищення: видаляє залишки волочильного мастила з поверхні дроту після волочіння та перед відпалом або перед обробкою.
Обладнання для нанесення мідного покриття. Більшість порошкових дротів із вуглецевої сталі та низько{0}}легованої сталі- потребують покриття міддю. Мідне покриття служить для наступних цілей:
Захист від іржі: захищає дріт від іржі під час зберігання.
Покращує провідність: забезпечує стабільну провідність струму під час зварювання.
Змащення: зменшує опір подачі дроту.
Подовжує термін служби контактного наконечника.
Обладнання для сушіння: сушіння після очищення або нанесення покриття.
Обладнання для намотування та пакування:
Машина-приймача дроту: акуратно та щільно намотує готовий зварювальний дріт на котушку. Контроль натягу-притягування має вирішальне значення, оскільки впливає на натяг дроту на котушці та плавність подальшої подачі дроту.
Пристрій для завантаження та розвантаження бобіни: автоматично чи напівавтоматично завантажує та вивантажує порожні або повні бобини.
Обладнання для пакування: волого{0}}непроникне пакування повних котушок зварювального дроту (наприклад, обгортання поліетиленовою плівкою, розміщення в поліетиленових пакетах і вакуумування або заповнення інертним газом, упаковка тощо).
Допоміжні та контрольні системи:
Системи керування процесом: сучасні виробничі лінії використовують системи PLC або DCS для централізованого контролю всіх робочих параметрів обладнання (швидкість, напруга, температура, об’єм заповнення, співвідношення змішування тощо), що забезпечує автоматизоване виробництво, запис даних і моніторинг.
Обладнання для -потокової інспекції: воно може включати лазерні інструменти для вимірювання діаметра, детектори поверхневих дефектів (вихрові або оптичні) і вимірювачі товщини покриття, які використовуються для контролю якості продукції в реальному часі.
Системи видалення пилу: збирайте пил під час процесів змішування порошку та наповнення, щоб захистити виробниче середовище та здоров’я оператора.
Системи приводу: двигуни та трансмісії кожного пристрою.
